W magazynach i centrach logistycznych pierwsze kłopoty z pakowaniem nie wynikają z braku materiału, wyłącznie z jego niedopasowania do realnego rytmu pracy. Towar wychodzi szybciej, niż się zakłada, zmieniają się jego kształty, a sposób transportu zmusza inne podejście do zabezpieczenia niż jeszcze kilka lat temu. W takich ustaleniach systemy pakowania i zabezpieczenia towaru przestają być dodatkiem, a stają się elementem, który wpływa na płynność całego procesu.

W praktyce znaczy to konieczność łączenia kilku rozwiązań równocześnie, bo jeden typ zabezpieczenia rzadko testuje się w każdej sytuacji. Różnice w gabarytach, wadze i podatności na uszkodzenia sprawiają, że decyzje podejmowane przy pakowaniu mają bezpośrednie przełożenie na liczbę reklamacji i straty w transporcie. Do tego dochodzi jeszcze czynnik ludzki, bo dosłownie najlepiej zaplanowany proces zmienia się, gdy wchodzi w niego rutyna lub presja czasu.

W codziennej pracy na prawdę bardzo często widać, że największe znaczenie ma wielokrotność. Jeżeli pakowanie każdorazowo wygląda zupełnie inaczej, trudno utrzymać stabilny poziom zabezpieczenia przesyłek. Dlatego coraz częściej zwraca się uwagę na standaryzację działań, gdzie określa się dokładnie określone etapy pakowania, od wstępnego zabezpieczenia produktu aż po końcowe domknięcie paczki. W tym miejscu ukazują się różnorakie rozwiązania techniczne, które mają ograniczyć ryzyko błędów. Jedne z nich są bardziej elastyczne i dostosowują się do różnorakich kształtów, inne działają najlepiej przy powtarzalnych produktach. W praktyce nie da się wskazać jednego uniwersalnego podejścia, bo każda branża ma swoje ograniczenia. W logistyce ważna jest także szybkość, niemniej jednak jej zwiększanie bez testom jakości na prawdę bardzo często prowadzi do odwrotnego efektu. Ukazują się uszkodzenia, które nie są widoczne w tej samej chwili, a dopiero po dostarczeniu przesyłki.

W tym kontekście bardzo ważną rolę odgrywają folie opakowaniowe, które pełnią funkcję dodatkowej warstwy ochronnej. Ich przeznaczenie nie ogranicza się wyłącznie do zabezpieczenia przed zabrudzeniem czy wilgocią. W wielu sytuacjach odpowiadają za stabilizację ładunku, w szczególności gdy produkty mają nieregularny kształt lub są podatne na przesuwanie się podczas transportu. Z praktyki wynika, że różnorakie grubości i rodzaje folii zachowują się przeciwnie w współzależności od temperatury i sposobu naciągu. To sprawia, że wybór materiału nie może być przypadkowy, ponieważ źle dobrana folia może nie spełnić swojej funkcji mimo poprawnego użycia. W wielu magazynach obserwuje się również sytuacje, w których nadmierne zastosowanie materiału prowadzi do niepotrzebnych kosztów, bez realnego wzrostu ochrony. Z drugiej strony zbyt oszczędne podejście zwiększa ryzyko uszkodzeń w transporcie, co później generuje dodatkową pracę i konieczność ponownego pakowania.

W praktyce łączenie różnorakich metod zabezpieczania towaru staje się specyfikacją, ponieważ pojedyncze rozwiązania rzadko odpowiadają na wszystkie kłopoty. Systemy pakowania i zabezpieczenia towaru są zatem traktowane jako zestaw narzędzi, które trzeba umiejętnie zaimplementować do konkretnego procesu. W jednym przypadku wystarczy mało ważące zabezpieczenie powierzchniowe, w innym konieczne jest wzmocnienie całej struktury opakowania. Różnice w podejściu wynikają nie tylko i wyłącznie z rodzaju produktu, ale też z warunków transportu i czasu składowania. W dłuższej perspektywie największe znaczenie ma stabilność całego procesu, a nie pojedyncze, odizolowane działania. Dlatego obserwuje się coraz większą uwagę przy planowaniu pakowania już na etapie przygotowania produktu do wysyłki, a nie dopiero w momencie jego finalnego zabezpieczania.

Zobacz więcej: producent worków foliowych.